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间隙漏失量试验 该试验的主要目的是测试在规定的压力下，柱塞与泵筒的间隙漏失量是否在合适的范围内，以保证油泵在下井工作后不致因漏失量过大而降低泵效，或不会因漏失量国小而不能满足含砂较多的油井或稠油井的工作需要。 试验的操作程序为： （1）将未装柱塞总成的油泵平放在支架上。 （2）在泵筒内装一组能限制柱塞总成在试验部位定位的圆柱形**杆（外径比泵筒内径小35mm）。因泵筒长度大于3m要在上、下两个部位测试柱塞与泵筒的间隙漏失量，故**杆也应由各种长度进行组合，以满足需要，泵筒长度等于或小于3m的，只测其下部漏失量。 （3）装入与泵筒配对的柱塞总成。 （4）在泵筒接箍上拧紧试压接头。 （5）开低压充液泵将10号轻柴油（GB252—87）充满泵筒，同时柱塞总成也被柴油压送到**杆处。 （6）关闭低压充液泵，开启高压试验泵，继续往泵筒中注入10号轻柴油，同时密切注视压力表指针上升情况。 （7）当指针上升到漏失量试验压力10MPa（用定压阀保持此压力或开、停高压试验泵来维持此压力），并在泵筒下端出口漏出柴油较稳定时，用量杯接漏失柴油1min，计量量杯中柴油数量。对照表的漏失量数值，就可确定，该泵属于哪一种配合间隙号的泵，并与用户或采油部门要求的配合间隙号进行对照，确定该泵的间隙漏失量是否合格。如间隙漏失量大，要重新选较大直径柱塞进行装配，如间隙漏失量太小，要重新选较小直径柱塞进行装配。 该性能试验的目的是保证油泵在下井工作时，柱塞能在泵筒全长范围内运动，不发生卡泵故障。 其试验方法如下：泵筒平放，拿一根长度足够，前端有和柱塞上出油阀罩端部内螺纹相同尺寸外螺纹的拉杆，将其与泵筒配对的柱塞总成上出油阀罩端部内螺纹拧紧。通过拉杆，用人工拉动柱塞在泵筒内孔全长上通过。如柱塞拉动轻快均匀，转动灵活，无阻滞现象，则柱塞在泵筒内通过性能试验合格。这里要特别注意，因泵筒的弯曲常发生在端部，所以从一端进入的活塞还必须让其从另一端全部通过，这项试验才算完成。如局部发现阻滞，而配合间隙又正合适，则要重新校直泵筒，直到满足柱塞在泵筒内通过性能的要求为止。 以上四项试验均完全合格的产品，才能允许出厂或发给作业队安装使用。 （二）油泵的运输和储存 1. 油泵的运输和储存 （1）运送油泵时，应防止油泵受机械损伤。油泵与油泵之间或油泵与其他物体之间碰撞所造成的弯曲、划痕、压痕等都有可能影响油泵的使用质量，甚至造成整台泵报废，为此要特别谨慎。 （2）用卡车运油泵时，有包装架的油泵，包装架摆放要平稳，并使泵不要接触包装架以外的物件。对单台泵，应将其放在3个或3个以上高度相同的支撑点上，当泵较长，泵端悬空**出1.5m时，应设置支架，运送时（不论单台或有包装架的油泵）泵或包装架应捆绑固定在车厢或支架上，以防止在运送中跳动，造成不应有的弯曲变形。 .执行元件是变量活塞： 变量活塞由固定的活塞套和一个两端截面积大小不一样的柱塞构成，柱塞与斜盘和滑阀套连接，当两个端面受压产生压差时，柱塞带动其他两个一起运动。 下面我们来分析液压系统中压力和流量控制在油泵中间的具体的变化关系。 指导思想：1.压力取决于负载.2..油泵输出的压力与流量成反比。 在电控状态下，当外界的负载增加时，系统压力增大，当系统压力增大时，进入后泵的前泵油流和后泵油流的压力增大，电脑检测相关信号控制电比例阀出口的先导二次压力也越大，前者作用在一级活塞上，后者作用在二级活塞上，二者推动活塞克服弹簧力向左运动，活塞向左推动滑阀阀芯克服滑阀阀芯弹簧力向左运动，使滑阀阀芯处于左位，这时候后AY油泵油流即可通过滑阀阀芯左位作用到变量活塞的大端，此处油道由常闭变常开，因活塞两端的截面积不等，作用在斜盘变量活塞大端的压力大于变量活塞柱塞小端压力，柱塞向左移动，同时带动斜盘和滑阀套位置变动：使斜盘摆角逐渐变小，降低了油泵的排量，同时滑阀滑套向左移动，逐渐截断变量活塞大腔与后泵油流之间连通的油道，当油口完全截断后，斜盘活塞静止，此时斜盘不再摆动，油泵完成变量，流量输出稳定。当外界负载变小时，系统压力变小，作用在一二级活塞上的三个油流压力变小，油流压力与弹簧力之间的平衡被打破，弹簧逐渐回推，推动滑阀阀芯向右运动，使斜盘活塞大腔油道与泄油口连通，开始降低变量活塞大腔压力，当变量活塞小腔压力大于大腔压力后，柱塞向右移动，同时带动斜盘和滑阀套变动：使斜盘角度逐渐变大，增大了油泵的排量；同时滑阀滑套向右运动，逐步关闭斜盘活塞大腔与泄油口之间的油道，当弹簧力与油流压力形成新的平衡和活塞大腔与泄油口之间的油道完全截断后，柱塞不再移动，此时斜盘不再摆动，油泵完成变量，流量输出稳定。外界负载变化时油流压力与弹簧力之间的平衡再次打破，排量也随之变化，两者总是随着负 载的变化而变化，处于一个动态的平衡中。