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杭州临工50装载机大臂加长臂价格 装载机变速箱
价格：15000起
山东东上智能装备有限公司
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装载机是一种有较高作业效率的铲运机械，作业范围广，功能多，主要用于对松散的堆积物进行铲、装、运、挖等作业，还可以用来推土、整理、刮平场地以及进行牵引作业等，通过换装不同的工作机具后，还可以进行挖土、起重以及装载物料等作业。因此，装载机被广泛用于城建、矿山。铁路、公路、水电、油田、*以及机场建设等工程施工中
由于单级式输出五个正转速度和一个反转速度，而多级组合式有正反各四档转速，已知变速器为**后三，且与单级传动变速器相比，组合传动式变速器可以用较少换档离合器和齿轮副获得较多的速度档数，可以获得较大的传动比和调速范围，则选择多级组合式传动方案。它的换挡方式有全部动力换挡和混合换挡两种，全部动力换挡，换挡时不必预先切断动力，可以直接操纵离合器换挡，换挡简便。故选择全部动力换挡。又已知装载机的额定载重量为5t，发动机的功率为P=162KW.则选择市场上变速器的型号为ZF4WG200定轴式液压换挡变速器。它配套的发动机功率在200KW左右，常用于五吨及六吨的装载机。
分动器的功用是将变速器输出的动力分配到各驱动桥，并且进一步扭矩。分动器也是一个齿轮传动系统，他单固定在车架上。其输入轴与变速器的输出轴用万向传动装置相连，分动器的输出轴有若干根，分别经万向传动装置与各驱动桥相连。 分动器类型及其特点：从结构和功能来看，分动器可分为两大类。一般齿轮式分动器和带轴间差速器的分动器。一般齿轮式分动器分配给前、后桥的转矩比例不定(随此两桥所受附着力的比例而变)。这样虽然会增加附着条件较好驱动桥的驱动力，但可能使该桥因**载而损坏。因此，目前采用这类分动器的汽车越来越少。则选取带轴间差速器的分动器。万向节传动轴是传动系的重要组成部件之一。传动轴选用与设计布置的合理与否直接影响传动系的传动性能。选用与布置不当会给传动系增添不必要的和设计未能估算在内的附加动负荷，可能导致传动系不能正常运转和早期损坏。
装载机的万向节传动，主要应用于非同心轴间和工作中相对位置不断改变的两轴之间的动力传递。安装在变速器输出轴与前后驱动桥之间。变速器的动力输出轴和驱动桥的动力输入轴不在一个平面内。装载机在转向时会使变速箱与驱动桥之间的相对位置和它们的输出、输出入轴之间的夹角不断发生变化。这时常采用一根或多根传动轴、两个或多个十字轴万向节的传动。图2.4为用于装载机变速箱与驱动桥之间的不同万向传动方案。
2.6 驱动桥的型式选择 驱动桥的结构型式按工作特性分，可以归并为两大类，即非断开式驱动桥和断开式驱动桥。当驱动车轮采用非立悬架时，应该选用非断开式驱动桥；当驱动车轮采用立悬架时，则应该选用断开式驱动桥。因此，前者又称为非立悬架驱动桥；后者称为立悬架驱动桥。立悬架驱动桥结构较复杂，但可以大大提高车辆在不平路面上的行驶平顺性。 普通非断开式驱动桥，由于结构简单、造价低廉、工作可靠，广泛用在各种工程机械、多数的越野汽车。他们的具体结构、特别是桥壳结构虽然各不相同，但是有一个共同特点，即桥壳是一根支承在左右驱动车轮上的刚性空心梁，齿轮及半轴等传动部件安装在其中。 驱动桥的轮廓尺寸主要取决于主减速器的型式。在装载机轮胎尺寸和驱动桥下的小离地间隙已经确定的情况下，也就限定了主减速器从动齿轮直径的尺寸。在给定速比的条件下，如果单级主减速器不能满足离地间隙要求，可该用双级结构。在双级主减速器中，通常把两级减速器齿轮放在一个主减速器壳体内，也可以将*二级减速齿轮作为轮边减速器。对于轮边减速器：轮式装载机的轮边减速器一般为行星式，以减小其尺寸，获得大的传动比，且将其安装在轮毂内。
轮式装载机的工作装置由铲斗，连杆（或托架），摇臂，动臂，转斗油缸，动臂油缸组成。这个机构实质是两个四杆机构。2.1 轮式装载机的总体结构与特点轮式装载机是由动力装置，车架，行走装置，传动系统，转向系统，制动系统，液压系统和工作装置等组成。轮式装载机的动力是机发动机，大多数采用液力变矩器，动力换档变速箱的液力机械传动形式（小型装载机有的采用液压传动或机械传动），液压操纵，铰接式车体转向，双桥驱动，宽基低压轮胎，工作装置多采用反转连杆机构。 2.2 轮式装载机的工作原理。
以轮胎行走机构产生推力(或牵引力)，由工作装置来完成土石方工程的铲挖，装载，卸载及运输作业的一种工程施工机械。以常用的轮式装载机为例，其工作过程是发动机的动力经变矩器传给传给变速器，再由变速箱经过前后传动轴分别传给前后桥以驱动车轮转动，使装载机工作装置接近并插入料堆。工作装置动臂的一端铰接在车架上，一端铰接着铲斗，利用转斗油缸通过摇臂和连杆可使铲斗翻转，利用动臂油缸可使动臂绕上铰接点旋转，以举升。轮式装载机是以发动机为动力源放下铲斗，完成装载作业。 2.3 轮式装载机工作装置及液压系统。
轮式装载机工作装置如图2-2 所示。它是由铲斗，动臂，摇臂，连杆，转斗油缸和动臂油缸组成。4.2 铲斗的结构和尺寸设计 4.2.1铲斗的分类铲斗按卸载方式一般可以分为整体前卸式，侧卸式，推卸式和底卸式等几种。
整体前卸式铲斗图2-1所示的就是整体前卸式。它的**优点就是结构简单，工作可靠，有效装载容积大，但需要较大的卸载角才能将物料卸净。侧卸式铲斗侧卸式铲斗如整体式一样，可以往机器前方卸料。但如果需要往机器一侧卸料时，可以拔去一个侧销，通过转斗油缸动作来卸料。这种铲斗因为没有侧板，插入阻力小，装载效率高，特别是在装载机用于填沟或在狭窄场地往侧旁的运输设备进行装载作业时，其优点就更加显著了。推卸式铲斗推卸式铲斗可以用来弥补整体式铲斗卸载高度的不足，在装载机其他尺寸参数相同的时候，能够显著地提高卸载高度和增加卸载距离。同整体前卸式铲斗相比，推卸式铲斗的结构复杂一些，且需另用动力推卸。底卸式铲斗。底卸式铲斗是用动力打开斗底卸载，同推卸式铲斗一样可以提高卸载高度，但结构也比较复杂。综上所得，根据本次设计任务的要求，装载机工作装置要求结构简单，并且考虑到产品成本与经济实用性。因此，我采用了整体前卸式铲斗。
4.2.2 铲斗的设计铲斗的断面形状铲斗的断面形状由铲斗圆弧半底壁后壁高h和张开角γ四个参数确定，如图4-3所示。圆弧半径r 越大，物料进入铲斗的流动性越好，有利于减少物料进入斗内的阻力，卸料时干净而且快捷。但r 过大，斗的开口较大时，不易转满，而且铲斗外形较高，将影响驾驶员观察铲斗斗刃的工作情况。
后壁h是指铲斗上缘至圆弧与后壁切点间的距离。 底壁长l是指斗底壁的直线段长度。l长则铲斗铲入料堆深度大，斗易装满．但掘起力将由于力臂的增加而减小，插入的阻力也将随铲斗铲入料堆的深度而急剧增加。l长亦会减小卸载高度。l短则掘起力大，且由于卸料时铲斗刃口降落的高度小，还可减小动臂举升高度，缩短作业时问，但这会减小斗容，可选择大些。铲斗张开角γ为铲斗后壁与底壁间的夹角，一般取45～52°适当减小张开角并使斗底壁对地面有一定斜度，可减小插入料堆时的阻力，提高铲斗的装满程度。
桥壳壳体的常见故障表现与基本排除方法 桥壳壳体的常见故障表现驱动桥桥壳是装载机传动系统的主要零件之它起着支承装载机荷重的作用，并将载荷传递给车轮。作用在驱动轮胎上的牵引力，制动力，横向力也是经过桥壳传递到车架安装座以及前后车架上。因此，桥壳既是承载件又是传力件，同时它又是主减速总成（包括差速器），轮边减速总成以及驱动车轮等传动装置(如半轴)的安装支承体。根据国内主要装载机生产商关于50型驱动桥故障的反馈情况，桥壳的主要故障是前驱动桥壳体产生变形与裂纹，其次是处于桥壳端部的轮边减速支撑轴轴承安装处配合面的磨损。通常在前后桥壳体相同的情形下，由于铲掘，满载等作业因素影响，装载机前驱动桥壳的工况远比后桥壳恶劣，因而桥壳的开裂几乎全部集中在前桥，因此，作为机器的操作者和管理维护单位应定期检查桥壳外形是否有裂纹或变形，尤其是前桥壳。
作为装载机基础件的驱动桥壳，除了是车架，车轮的承载件以外，在机器行驶，作业，制动等一系列的运输作业过程中，还承受着弯曲，扭曲等多种综合应力，因而容易发生变形。若制造商未彻底对桥壳进行时效处理，实际使用中更易产生变形。从对桥壳使用性能的影响看，桥壳的弯曲变形危害大，桥壳变形后将改变桥壳上零件间的相对位置精度及齿轮间的啮合关系等。桥壳(主要是前桥桥壳)的开裂多发生在应力集中处，如车架安装座与壳体变截面连接的附近区域，支撑轴，桥壳以及制动支架三者的密集焊接区域等等，因为通常装载机桥壳的受力大而且复杂，一般在装载机铲掘，满载行驶等作业工况中，桥壳承受着很繁重的负荷，尤其是当装载机通过崎岖不平的路面或紧急制动时，由于车轮与地面间所产生的冲击载荷与峰值应力更易导致微裂纹的加速扩展以及变形量的急速加大。
驱动桥壳体是否已经变形，可通过测量桥壳主要安装面之间的位置精度进行检测，如可通过测量桥壳两端轴颈(安装轮毂轴承处)间的同轴度进行检验。一般当支撑桥壳两端内轴颈时，外轴颈的径向跳动量应小于0.30-0.50mm。 驱动桥壳体变形后要进行校正，变形较小时可冷压校正，变形较大时应热压校正。热压校正时应注意加热部位及加热温度，一般加热部位的选择原则：应选在对变形影响较大的部位，应选在非重要部位。桥壳壳体故障的基本排除方法先应选在不易产生应力集中的部位。加热温度一般为300-400℃，高不得**过700℃，以防因材料晶粒组织改变而影响桥壳的强度与刚度。其次，驱动桥桥壳是否有裂纹，可用磁力探伤等无损探伤法进行检验，由于桥壳体积较大，可将探伤机探头引出对桥壳进行分段检验。无探伤设备时，亦可用敲击听声音法或渗油法进行检验。裂纹检查时可不必在所有部位上进行，而应着重在可能产生应力集中与可能出现裂纹的部位上进行，以减少不必要的操作量和劳动强度。
驱动桥壳产生裂纹时，应用高强度低氢型焊条进行修复。为了增加焊接强度，减少焊接应力与变形，焊接时通常应采取以下工艺措施： .焊接前应在裂纹端部钻直径为5mm的止裂孔，.应沿裂纹开成60-90°的深为壁厚1/3-1/2的坡口。应采用直流反接分段焊，而且每焊20-30mm后，应敲去焊缝以内应力，当温度降至50-60℃时再焊下一段，.为了增加修复强度，可在重要裂纹处增焊4-6mm厚的外板（加外板时应注意应使其与桥壳中心对称）。当裂纹很严重致使桥壳产生严重变形时，理所当然应予报废。应特别注意在裂纹焊修后应对焊缝进行探伤并检查有无焊接变形。另外桥壳两端轴颈磨损后也可镀铬修复，与油封配合处轴 颈磨损后亦可镶套修理。主减速器壳体（托架）的常见故障表现与基本排除方法。轮式装载机驱动桥中主减速器壳体常用可锻铸铁或铸铁制造，其使用中的主要故障，轴承座孔磨损，有时会产生裂纹。
非直线型的切削刃通常有v型和弧型等类型，一般的装载机多用v型斗刃，这种切削刃优点明显，当在铲斗插入料堆时，其前面的v型斗刃在插入时所遇的阻力要比直线时的铲斗的阻力小很多，因此，这种类型的颤抖易于插入料堆，但是这种类型的铲斗有一个缺点，那就是它的装满系数要比直线型斗刃的铲斗小。铲取也相对容易一些。但是，底边也不能太长，如果底边太长，那么铲斗的铲起力会变的很小，而且铲斗插入料堆的插入阻力与刃口的插入深度成比例的急剧增加。所以，在设计时应将铲斗转铰销的位置设计在靠近刃口处，不过，在有些情况下，也可以在铲斗内部布置转铰销，铲斗的基本参数如图2—4所示。根据对各种作业环境的研究，要求铲斗要有较好的斗体流动性，这样可以减小各种物料对铲斗的摩擦力，利于装载作业效率的提高，同时，在各种工况下卸载物料时，铲斗要有较好的倒空能力，铲斗内的流线型曲线要保证各种不同的物料能够顺利倾倒。根据以往的设计经验，铲斗底板的弧度(圆弧半径1R，见图2—如果越大，那么铲斗铲掘时物料的的流动性也就越好，如果是岩石等流动性差的物料时，那么应将弧度适当减小，同时应将底边加长。铲斗的斗体形状主要是根据装载机的作业对象确定这样可以使铲斗的容积加大。
2.3 工作装置的设计和图解法的应用工作装置的设计主要工作：确定动臂轮廓，总长度和高度，与车架的铰接位置。 确定动臂油缸的铰接位置和动臂油缸的行程。 连杆机构的尺寸设计。本次工作装置的设计方法采用图解法，用图解法设计时，要根据装载机的大卸载高度，小卸载距离，卸载角，轮胎尺寸和铲斗几何尺寸等参数来设计计算，它通过在坐标图上确定工况Ⅱ（见图2—时工作机构的九个铰接点的位置来实现。2.3.1 动臂与铲斗，摇臂，机架的三个铰接E，A的确定先确定坐标系，选定适当的长度比例尺1，然后在此左边系中画铲斗图，按照比例尺将铲斗按坐标系的比例尺画在直角坐标系中，其中铲斗的斗尖要对准坐标的原点Ｏ，要求铲斗的前臂与X轴成４度左右的倾角，此时的位置为铲斗的工况Ι。
根据设计经验，当B点的x坐标值较小时，转斗铲取力会取得较大值，因此常常将B点取在靠近O 点的位置，但是它也不能任意小。B的 y坐标值时，铲斗铲取物料的铲取面积将，这就意味着铲斗可以装载更多的物料，但同时会出现另一个问题，那就是这样会缩小B点与连杆铲斗铰接点C的距离，会导致铲斗铲取力下降。综上所述，在设计时尺寸的计算将变得十分重要，根据工作装置的设计经验，一般在设计时，按照作业时的工况１来设计，要求B点的Y轴坐标值mmyB350~240，x轴坐标值Bx要求应尽可能小，另外应不与斗底干涉，保证在这种情况下，先初步在坐标图上人为地把B点确定下来。
以B点为圆心，让铲斗顺时针转动48o，这样可得工况Ⅱ。在坐标图上按比例尺画出轮胎的轮廓，为使工作机构设计的更加紧凑，可以将轮胎的前缘与工况Ⅱ时铲斗后壁的间隙尽量小些，但是一般不小于50mm ，选择时根据各构件尺寸合理选择，轮胎中心Z的y轴坐标值应等于轮胎的工作半径KR：按照大卸载高度，小卸载距离和卸载角，在坐标图上画出铲斗在高位卸载时的位置图，即工况Ⅱ，这时，B点位置为iB，如图2-7所示。按图示画出铲斗工况Ⅲ的位置图。长为半径点为圆心，动臂点同在以和为并作其垂直平分线，因）连接（ABABBBB5ii径的圆弧上，故A点一定在BiB的垂直平分线上。高度定性，可以降低机器的这样可以提高整机的稳点位置时适当低一点，选择A高度。司机的驾驶视野。根据设计经验，可以将A点取在前轮的右上方，与前轴心水平距离为轴距的2/1~3/1处。可以不断调整A点的位置，以得到其佳的位置。E点位置在设计过程中对其他构件的尺寸影响显著，它决定连杆机构的传动比，倍力系数，影响连杆机构的布置，决定转斗油缸的长度等。一般情况下，常取E点在AB连线上方，相对于前轮胎，E点在其外廓的左上部佳。
装载机噪声控制主要从两方面着手：先是降低声源的噪声，即采用低噪声、低振动的发动机、冷却风扇、变速箱、液压泵等措施，可以从根本上降低整机噪声。由于考虑到成本的原因，对装载机产品本身来说，现阶段不可能彻底更换动力源和传动系统，因此，现阶段降噪主要的手段是要考虑从被动降噪入手，即通过隔振、隔声、吸声、密封处理，控制噪声传播的途径，达到降低噪声的目的。装载机减振器的设计和应用就是传统的被动降噪措施，减振器的优化设计被是取得满意的降噪效果的关键。
