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由传统的低合金高强度钢引入素体-马氏体双相钢由于传统的低合金高强度钢对汽车压力加工件来说、没有具备足够的冷成形性、因而需要改善其强度--成形性的综合性能以满足汽车冲压成型件的要求。把传统的低合金高强度钢的显微组织(即铁素体珠光体)改成铁素体马氏体(实上还包含少量奥氏体)的双相组织、其显微组织特征是20左右的马氏体呈小岛状或纤维状分布在80左右的铁素体基体上。双相钢通常合金元素含量较低、淬透性差但在奥氏体和铁素体两相区加热奥氏体区富碳随后冷却过程中转变成马氏体。 1968年双相钢的**个**在美国提出。但直到1975年双相钢的巨大潜力才被人们所认识[3]。2铁素体-马氏体双相钢的组织性能及组织转变特点21显微组织特点双相钢的显微组织主要为细晶粒铁素体和10~30的马氏体22组织转变生产双相钢有两种基本途径:热轧双相钢一一钢坯高温粗轧后、冷至两相区精轧、再迅速冷到马氏体点温度附近进行盘卷、从而得到铁素体加马氏体双相组织。热处理双相钢—冷轧后的板材加热到两相区温度使之成为奥氏体加铁素体组织、然后以限定的速度冷却使发生奥氏体—马氏体转变、最后形成的组织称为临界间双相。 3双相钢的生产工艺31热轧双相钢热轧双相钢大致有两种生产方法:一种是按普通的工艺程序轧制的热轧卷、再重新加热处理、这种方法采用较早、通常称此法为DPR法(DualpllaseRolling)[6]。热轧双相钢的生产有中温卷取和低温卷取两种形式低温卷取对工艺要求严格要采用较大功率的卷取设备中温卷取虽然由于添加合金使得成本**低温卷取但可在常规的卷取温度范围内卷取应用较为普遍[7]。本田汽车边部部件中双相钢使用情况如图2我国从1981年起、一汽、二汽、北京吉普车厂分别用鞍钢、武钢生产的双相钢冲制汽车构件。因此、在占汽车重量很大比重的冲压构件上大峨采用双相钢、将会带来明显的经济效益。 43双相钢应用的展望(1)双相钢适合于各种高强度要求、且形状复杂、成型困难。(2)我国双相钢之所以不能大批量生产和应用、主要是价格高、性能不稳定。因此、改善设备能力、简化生产工艺、降低成本、提高生产质量是我国双相钢发展的主要方向[11]。5小结(1)双相钢具有良好的力学性能和成型性能、所以一直是低合金高强度钢发展的*。(2)双相钢的显徽组织主要为细晶粒铁素体和10~30的马氏体、力学性能良好、有马氏体相变。(3)可以通过热轧冷轧和热处理获得性能良好的双相钢。 (3)高合金钢含合金元素较多、导热性差、奥氏体化温度高、应缓慢加热、宜采用多次预热或者阶梯式升温。(4)应重视加热介质、并较好采用油冷方式进行冷却。(5)在达到淬火目的的前提下、应采取较缓慢的冷却速度。(6)盐浴后应及时清理残盐及水分、要注意防锈；酸洗要防氢脆(金属材料中由于含有氢或在含氢的环境中工作、其塑性和韧度下降的现象)、并及时驱除氢气。(7)模具使用一段时间后、应进行一次去应力处理。 (8)热处理后需要线切割或电火花加工的模具、要求模具淬透性好、淬硬性深、并要求热处理后残留应力尽量小。工件硬度不足多由渗碳不足、淬火时脱碳、淬火温度过低、淬火冷却速度不足、表面残余奥氏体量过多、回火过度、工件表面不清洁、渗碳不均匀或冷却不均匀等因素造成。热处理工艺不当、将导致模具表面的整体或局部硬度达不到模具设计规定的硬度要求。参照新的标准要求、一般选用模具镶块材料为Cr12MoV、热处理后硬度要求达到65～67HRC。当硬度不能达到要求的时候、可采取如下措施(1)加热充分、炉温均匀。(2)工件出炉后至淬火前预冷时间不宜过长。(3)冷却介质恰当、冷却温度合理。 (4)工件表面不允许有氧化皮或附着盐液。(5)淬火后从淬火介质中取出工件时温度控制合理。为彻底消除模具拉毛、还要求对模具表面进行强化处理、如镀铬、TD处理、PVD处理等。在热处理过程中、不能过于追求模具的硬度、还应同时关注模具的淬透性、镀膜的厚度、模具的韧性等要求、在硬度、耐磨性、韧性等方面力求平衡。 34对模具进行氧化脱碳处理为保证模具硬度、必须对模具进行氧化脱碳处理。防止氧化脱碳的有效措施是通过盐浴炉、真空炉等加热、并采取适当措施如涂保护涂料、包套、装箱、控制炉气还原等、全面消除氧化脱碳；同时还依赖于热处理过程中热处理工艺人员和操作者的经验水平。 1997年在德国杜塞尔多夫召开了有关焊接结构用钢屈强比的研讨会与会的德国Aachen大学Sedlacek解释了/钢结构设计的欧3标准0并对研讨会进行了如下总结:1)强度级别从Q235到Q460的结构钢已应用于建筑和桥梁结构发展趋势是应用更高强度级别的钢但高强度钢的屈服延伸率和断裂延伸率较小、屈强比较高构件的缺口允许尺寸和旋度(或转动能力)对这些力学参量敏感在设计中必需给予充分考虑2)在抗震结构耗能设计、管道抗应变设计、以及净截面断裂前全截面屈服设计时必需考虑在构件失稳前有足够的均匀应变3)局部净截面的安全设计应将临界裂纹尺寸与钢的韧性指标相关联高强钢的韧性应随强度的增加而呈积数形式提高。